Étude de cas : réduire l’impact packaging sans changer de matériau

Contexte : un packaging recyclable mais mal optimisé

La marque concernée est un acteur e‑commerce B2C qui expédie des produits non fragiles à l’unité, avec un emballage principal en carton ondulé entièrement recyclable. Le problème ne se situait ni dans le matériau ni dans la recyclabilité, mais dans la manière dont ce carton était utilisé : un seul format standard pour tous les produits, beaucoup de vide, calage systématique, hauteur trop généreuse.

Ce type de situation est très fréquent : de nombreuses marques paient du transport sur du vide et surconsomment du carton tout en donnant une impression de suremballage au client. Les études sur le “right‑sizing” montrent que des colis trop grands génèrent des coûts de transport inutiles (poids volumétrique) et augmentent la quantité de matériau consommé, alors même que le contenu ne le justifie pas.

Diagnostic initial : un carton surdimensionné qui plombe tout

L’audit de départ a mis en lumière une organisation tournée vers la simplicité interne plutôt que vers l’efficacité environnementale : un seul format de carton utilisé pour l’ensemble du catalogue, quelle que soit la taille du produit. Dans 65% des cas, le colis était nettement trop grand, ce qui imposait l’ajout systématique de calage papier pour éviter que le produit ne se balade.

• Les mesures ont objectivé cette intuition :
• vide moyen dans les colis : 28%,
• poids volumétrique supérieur au poids réel dans 80% des expéditions,
• coûts transport sensiblement plus élevés que la moyenne du secteur sur des produits comparables,
• ACV défavorable pour la phase transport et la phase production de carton, malgré un matériau recyclable.

Les retours d’expérience d’autres acteurs confirment ce constat : quand la boîte est trop grande, les transporteurs facturent sur la base du volume et non du poids, le taux de remplissage des camions diminue et les émissions de CO₂ par unité transportée augmentent sensiblement.

Action n°1 : ajuster les formats sans changer de matière

La première décision a été de sortir du “one box fits all” pour passer à trois formats de cartons, toujours en carton ondulé recyclé. Cette segmentation a été faite en analysant les dimensions réelles des principales références vendues et des combinaisons les plus fréquentes.

En moyenne, les dimensions ont été réduites d’environ –18% en longueur et –22% en hauteur sur les expéditions concernées. On reste sur le même matériau, avec les mêmes filières de recyclage, la même chaîne de fournisseurs, mais la boîte correspond enfin à ce qu’elle contient. Les approches de right‑sizing en e‑commerce montrent que ce simple ajustement permet de diminuer nettement le besoin en calage et d’optimiser la densité de chargement en transport.

Action n°2 : travailler la hauteur, le levier le plus sous‑estimé

La hauteur des cartons a été identifiée comme un levier particulièrement puissant. En jouant sur le pliage des produits et en ajoutant des rainures internes permettant d’ajuster la hauteur au contenu, la marque a supprimé la “marge de sécurité” verticale qui ne faisait qu’ajouter du vide et du volume facturable.

Résultat : une baisse de l’ordre de –30% du volume moyen par colis, avec à la clé un passage dans une tranche tarifaire inférieure chez le transporteur. Les études sur le transport routier et la logistique montrent que des colis mieux dimensionnés augmentent le taux de remplissage des palettes et des camions, réduisant jusqu’à 30% le nombre de trajets nécessaires sur certains flux.

Action n°3 : supprimer le calage superflu

Une fois les formats adaptés, le besoin en calage a fortement diminué. Sur 55% des commandes, le calage papier a pu être supprimé, simplement parce que le produit était mieux maintenu par les parois du carton. Le reste des expéditions ne nécessite plus qu’un calage minimal, parfois créé à partir de chutes de carton.

Cette évolution offre un double bénéfice : moins de matière consommée (papier de calage en moins) et moins de temps de préparation en logistique. Les retours d’autres cas d’optimisation packaging montrent que la réduction du calage, combinée à des formats ajustés, diminue non seulement le volume de déchets côté client, mais simplifie aussi sa perception du packaging (moins d’éléments à manipuler et à trier).

Action n°4 : alléger le carton, tout en gardant la résistance

Pour certains flux peu sensibles aux chocs (produits non fragiles et légers), la marque est passée d’un carton double cannelure à une simple cannelure, toujours en ondulé recyclé. Cette décision n’a été actée qu’après une campagne de tests : transport, empilage, stockage prolongé.

Les essais ont validé le maintien de la performance logistique, sans hausse des casses ni des retours. L’allègement a permis une réduction de –12% du poids moyen par emballage. Les recommandations d’écoconception insistent justement sur cette piste : réduire l’épaisseur et le grammage des matériaux quand la résistance reste suffisante, afin de diminuer l’impact sur toutes les étapes du cycle de vie.

Action n°5 : simplifier la décoration imprimée

Dernier chantier, plus discret mais non négligeable : la simplification graphique. La marque a abandonné certains aplats lourds, réduit la surface imprimée et allégé les visuels pour consommer moins d’encre. Le positionnement de marque a été conservé grâce à une direction artistique plus épurée plutôt qu’à une profusion de motifs.

Cette réduction d’encre a deux effets : un léger gain sur l’ACV (moins de chimie, moins de consommation en impression) et une meilleure “lisibilité” du carton en fin de vie, les filières de recyclage privilégiant les supports peu chargés en encres complexes. Les guides d’écoconception recommandent précisément de limiter les décorations lourdes et les encres spéciales pour faciliter le recyclage du papier/carton.

Résultats : un impact mesurable, sans rupture industrielle

Les résultats consolidés après plusieurs mois d’application sont les suivants :

👉 Aucun changement de matériau
👉 Aucun impact négatif client

Ces ordres de grandeur sont cohérents avec d’autres études : certaines analyses montrent qu’une optimisation dimensionnelle peut réduire les coûts logistiques de plus de 20% et les émissions de CO₂ liées au transport de 30 à 40%, simplement en améliorant le taux de remplissage et en limitant la matière.

Impact environnemental global : le design surpasse le matériau

L’ACV post‑projet a confirmé que les gains les plus significatifs provenaient de la réduction de volume et de poids, bien davantage que de ce qu’aurait apporté un changement de matériau isolé. Moins de carton consommé, moins de calage, plus de colis par palette, moins de trajets pour un même nombre de commandes : tous ces paramètres améliorent la performance environnementale sans perturber l’organisation industrielle.

En parallèle, la marque s’est rapprochée des exigences françaises (AGEC) et européennes (PPWR) sur la réduction à la source, la limitation du vide et l’optimisation logistique, sans devoir refaire toute sa chaîne de sourcing. Ce type d’optimisation est typiquement cité comme une “écoconception de bon sens” : simple à comprendre, rapide à déployer, très rentable et robuste face aux futures normes.

Enseignements à retenir pour d’autres marques

Plusieurs leçons se dégagent de cette étude de cas :

Changer de matériau n’est pas toujours le meilleur premier réflexe : le carton ondulé bien utilisé peut être très performant.

Le volume et le vide pèsent souvent plus dans l’empreinte que la nature du matériau, surtout en e‑commerce.

Un emballage recyclable mais surdimensionné perd une grande partie de son intérêt environnemental.

Les gains logistiques (poids volumétrique, taux de remplissage, nombre de trajets) se traduisent directement en gains CO₂.

La sobriété (moins de matière, moins de vide, moins d’encre) reste la stratégie la plus robuste, même si la réglementation évolue.

Pour beaucoup de marques, le vrai “gisement” d’amélioration se trouve donc moins dans la quête d’un matériau miracle que dans la remise à plat du design des emballages existants : réduire, ajuster, alléger, simplifier. C’est souvent plus rapide, moins coûteux, et bien plus efficace pour réduire l’impact réel du packaging.